这两天关于Sony与TCL 签署MOU、拟以合资形式剥离电视与部分家庭影音硬件业务的新闻，引发了不小的风波。借这个话题，想结合个人工作经历，谈谈对中日制造业分工与竞争的理解。
首先，从趋势上来讲，我认为不仅电视机，量产白色家电（冰箱、洗衣机、空调等）最终肯定是会被中国完全取代的，这类工艺成熟、规模效应显著、成本敏感的产品，市场份额向中国企业集中并不意外。
在技术不断进步与成熟的背景下，曾以质量优势闻名的日本制造，抵消不了中国制造的量产优势，近年来日本传统家电企业（松下、东芝、夏普等）均已陆续退出或弱化生产白色家电，这部分业务很多都转为外包（甚至主要都是中国外包），因此这些品牌这些年都出现了不小的口碑分化。
Sony割掉自己的电视机产业只是第一步，相信接下来不仅Sony，甚至不仅日本，包括韩国等发达国家的白色家电市场都会被中国吃下。
Sony的话题就不在此多讨论了，肯定是不至于破产的，而且Sony这些年的业务重心已经明显转移到文化产业（游戏，影音等）上去了。
不过，看到这些变化就断言“日本制造业要完蛋”，我认为是不成立的。
日本制造业真正稳定的优势，并不主要在成熟量产消费品，而在更偏上游与系统能力的领域，比如关键材料与精密工艺、复杂工程的交付与管理、高可靠性设备与质量体系。
我结合之前在国内某面板厂以及现在在日本从事电力系统项目管理的工作经历简单说一下日本制造到底领先中国在哪些地方。
首先以在国内工作的某面板厂为例，公司的主要业务就是工艺、设备、良率与成本问题。暂且允许我在此处把此面板厂生产的产品抽象为「中国制造」。
想必大部分朋友都知道，半导体行业可以说是人类所有现代科技的结晶。因为从材料、物理、化学到精密机械、光学、软件与计算机架构，半导体行业需要吸收并整合所有关键学科的前沿成果才能完成制造。
而为了完成这个「中国制造」，需要非常复杂的工艺流程，其中包含了光刻、刻蚀、PVD/CVD/ALD 、注入、CMP、镀铜和封装等上百种精密步骤组成的系统工程，每一步都依赖不同学科的顶尖技术。
从完成其中具体工艺流程的设备来看，比如光刻机、扩散炉、测试测量等，甚至具体到某任意一个设备的真空泵，日本企业几乎吃下了全部核心技术与制造。其他比如EUV的供应商主要就是荷兰的ASML，但这些精密仪器里面几乎很难找到中国企业的影子。
简单总结的话，由于廉价劳动力和工作时长的原因（比如压缩产线工人的待遇、福利、休假等），从资本家的角度而言，从成本和效率来看，「中国制造」可以相对发达国家节省非常多的经济成本和时间成本，因此资本家往往倾向于在中国投资建厂。但为了完成生产，这些建设在中国的工厂不得不大量买入掌握核心技术的日本、荷兰等国家的设备。
而中国厂商购入的这些设备由于精度、工人素质等原因，首先在生产上就无法实现量产。其次，生产这些设备对于管理的要求很高，而根据我的经验来看，中国生产现场的管理无一例外都是一片混乱。最后也是很重要的一点，就是企业的定位，中国大部分企业定位就是盈利，说难听一点就是赚快钱，而在需要投入大量时间和经济成本的开发方面的投入是非常少的，这就导致中国的技术几乎没有长期耕耘，再加上官僚问题（外行管内行）等其他原因，也就导致中国企业很难靠自身进行技术突破。
再就是我现在的工作，我是在日本某企业做电力系统的项目管理与上游电气设计，通常一个项目（比如某地新建一个火力发电厂）中，我们公司负责的部分是这个项目从零到投入使用的全部过程，包括电气设计，生产等。我的工作是上游电气设计（比如Key One Line Diagram，Protection Coordination）以及项目管理（比如子承包商及其工期的管理以及和甲方的对接）等。
以某一个和中国公司有交集的项目为例（考虑到涉密问题，以下称该中国公司为C公司），这个项目是中亚地区某国家要新建火力发电厂。
可能是该国家考虑成本问题，选择了C公司作为乙方，即C公司需要负责我们公司通常承接项目中的上下游电气设计、生产、以及项目管理等。
但为什么C公司明明由于廉价等原因抢占了我们公司的投标，承包了这一项目却最终还是牵涉到我们公司了呢？因为C公司无法制造出满足此中亚企业要求的发电机与变压器，即便其他产品可交由C公司承包来节省成本，但核心的Generator Circuit以及Generator Protection等领域，C公司仍然不得不外包给我们公司来做。
这并不是个例。中亚这个例子可能比较极端，或许拿普通的发达国家或者发展中国家来说比较合适。对于不缺钱的甲方来讲，真正担心的往往是可靠性、可验证的工程能力、全生命周期责任，以及供应链风险。因此我们公司全责承包的大部分发达国家以及发展中国家的项目里，会严格要求我们提交sub-vendor list，并对原产地、认证体系、审厂门槛与合规要求设置等进行严格限制（比如通常必须要求是OECD成员国，否则直接pass）。这个行业共识并非针对中国，但客观上会让只依赖低价优势的中国企业的供应模式很难进入关键设备与系统领域。
因此，在我看来，中国制造的优势在于成熟产品的规模化、成本、速度与供应链完整度。而日本制造的优势，则更常出现在高可靠性、高验证成本、强工程交付与长期积累的口碑与工程信誉。未来更可能发生的是成熟消费品进一步向成本效率高的国家（比如中国或东南亚）集中，上游关键能力与系统交付能力继续由少数长期积累的国家（比如日本，德国等）把持。
即，越接近系统安全、越接近高可靠性的产品，越难用单纯的成本优势替代。因此，大可不必把Sony的新闻解读为日本制造业的结束，在我看来，这不过是全球化分工与资本运作逻辑的结果。
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